什么是切削用量

切削用量对切削力的影响.切削用量对切削热和切削温度的影响.切削用量对刀具寿命的影响.<br>切削用量是切削时各运动参数的总称,包括切削速度.进给量和背吃刀量(切削深度).与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命(见金属切削原理),一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类.按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量,这是通常使用的:按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量,一般在生产任务紧迫时使用.

切削用量的选择原则: 1.粗车时,应尽量保证较高的金属切除效率和必要的刀具耐用度: 2.精车时,对加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大且较均匀,选择精车的切削用量时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高生产率: 3.选择切削用量时,应首先选取尽可能大的背吃刀量,其次根据机床动力和刚性的限制条件,选取尽可能大的进给量,最后根据刀具耐用度要求,确定合适的切削速度,增大背吃刀量可使走刀次数减少,增大进给量有利于断屑.

1.材料.硬度: 2.选择的刀具: 3.根据刀具推荐的切削三要素设定切削用量: 4.根据刀具寿命.加工效率等方面出发,对加工参数进行修正: 5.粗车主要是切除加工表面的大部分加工余量,在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量: 6.精车应尽量选取较小的切削深度和进给量.

切削深度和进给量增大,都会使切削力增大,降低加工精度和增大表面粗糙度值.切削速度增大时,切削力减小,并可减小或避免积屑瘤,有利于加工质量和表面质量的提高.切削用量是表示机床主运动和进给运动大小的重要参数.切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容, 切削用量的大小对加工效率.加工质量.刀具磨损和加工成本均有显着影响.选择切削用量的顺序应为,首先选尽可能大的切削深度,其次选尽可能大的进给量,最后选尽可能大的切削速度.

绞孔要用植物油或动物油,机油和切削液是不行的.用钻床绞孔不能打自动,因为这样会形成有规律的刀痕,就像螺纹一样.你粗绞留的余量30丝有点大,一般一次最多铰20丝就不少了.绞孔一般转速要低,几十转,最多一百来转.转速高了振动大,影响光洁度.走刀要稍快一点,比钻孔时的走刀要快一些.最好用手动进给,稳一些,均匀进给.多加些油,一般用豆油或菜油,买那些毛菜油就可以了,便宜也好用.进刀和退刀都不要反转,最后一次绞孔完毕可以将机床停下来,再将绞刀提起,这样对孔的光洁度影响最小.

1.切削主力Fz(主运动方向的分力),消耗的功率最多,是计算机床功率,刀杆.刀片强度以及夹具设计.选择切削用量的重要依据: 2. 切深抗力Fy(切深方向的分力)影响工件的几何形状,也是产生振动的主要原因: 3.进给抗力Fx消耗功率少,主要以验算进给系统主要零部件的强度.

1.主切削力Fz又叫切向力,它切于过渡表面且与基面垂直,与切削速度的方向一样:消耗的功率最多,是计算机床功率,刀杆.刀片强度以及夹具设计.选择切削用量的重要依据. 2.切深抗力Fy又叫背向力,径向力,吃刀力.处于基面与进给方向垂直,是加工表面法线上个的分力:影响工件的几何形状,也是产生振动的主要原因. 3.进给力Fx又叫轴向力,走刀力.处于基面内与轴向的方向平行,是进给方向相反的力:主要以验算进给系统主要零部件的强度.

常用高速钢麻花钻,然后将横刃修短,将棱边处的前角修小点就可以了.有条件的可以在后面上修磨出分屑槽,可以改善切削环境.同时要选择较小的切削用量和充分的冷却液. 不锈钢钻孔还可以用高速钻机驱动,要求很高的驱动和进给稳定性,如果没有硬质合金钻头的话,用普通台钻或手电钻也可以.买好点的开孔器,用台钻,不要用手电钻,因为手电钻的转速太快了,在打孔的同时加醋,如果对加工成本不限制的时候,一般用电火花打孔,用水切割机打孔,用精密等离子射孔,

类似这样的 小结 为期3周的夹具课程设计已经接近尾声,回顾整个过程,我组4名同学在老师的指导下,取得了可喜的成绩,课程设计作为<机械制造工艺学>.<机床夹具设计>课程的重要环节,使理论与实践更加接近,加深了理论知识的理解,强化了生产实习中的感性认识. 本次课程设计主要经历了两个阶段:第一阶段是机械加工工艺规程设计,第二阶段是专用夹具设计.第一阶段我们运用了基准选择.切削用量选择计算.机床选用.时间定额计算等方面的知识:夹具设计的阶段运用了工件定位.夹紧机构及零件结构设计等方面的知识